Your order

Close basket

Subtotals

października 04, 2016

Wyprodukowano w Danii – czyli jak powstają nasze głośniki

Dynaudio produkuje głośniki do wszystkich modeli samodzielnie. Nie możemy tego robić w inny sposób, gdyż…

Jesteśmy bardzo wybredni. To właśnie dlatego zajmujemy się tym sami: od samego projektu, przez testowanie i prace badawcze, aż do procesu produkcji. Wszystko odbywa się w naszej centrali, w Skanderborgu.

Tak było od samego początku, odkąd w roku 1977 założyliśmy firmę i rozpoczęliśmy prace w jednym małym budynku. Na dzień dzisiejszy zatrudniamy 300 osób i… każda z nich jest bardzo wybredna. To bardzo dobrze, gdyż uważamy że właśnie takie podejście do zagadnienia jest najlepsze.

Our people are the key to everything we do: they know exactly how to create quality. They test, and listen, and test, and refine, and listen. They’re experts. It means if something isn’t right, we can change it – not just fix something else further down the line and hope it solves the problem. We go back and do it at the beginning.

Magnesy, przewody, maszyny…

Głośnik to serce konstrukcji. Projektujemy i wykonujemy je samodzielnie, poczynając od magnesowania i nawijania cewek układów napędowych. To ostatnie w dzisiejszych czasach przebiega w sposób zautomatyzowany, ale nawet programowalne maszyny nie są w stanie uniknąć orlego wzroku i bacznych uszu naszych kontrolerów jakości – to człowiek jest zawsze ostatnim ogniwem procesu kontroli jakości.

Do budowy cewek zamiast popularnego drutu miedzianego wykorzystujemy aluminiowy. Jest on lżejszy, dzięki czemu możemy nawinąć więcej zwojów, co daje większą moc, a zatem dokładniejszą kontrolę nad dźwiękiem płynącym z membran głośników.

Chcesz dowiedzieć się więcej o naszych głośnikach? Tutaj przeczytasz o nowym mid-wooferze 18W55.

Te ostatnie też produkujemy pod własnym dachem, z materiału nazwanego MSP. Membrana razem z nakładką przeciwpyłową stanowi tu jednolitą całość, a więc nie ma potrzeby nic kleić. Przy okazji ciekawostka: tam gdzie jednak trzeba, nasi projektanci są w stanie odróżnić na słuch jeden klej od drugiego. No cóż – jeśli zagłębiać się w dane zagadnienie, to po same uszy…

Jak powstają układy magnetyczne

Zauważyliście zapewnie, że stożki naszych głośników nie są tak głębokie jak u innych producentów. To nie przypadek – i nie jest to spowodowane chęcią wyróżnienia się, tylko wyrównaniem charakterystyk promieniowania naszych głośników pod dużym kątem. Dzięki temu to co słychać z boku brzmi prawie tak samo jak pod kątem prostym, w osi głównej. To duży plus, jeśli słuchacie w towarzystwie – nie ma potrzeby polować na najlepsze miejsce w samym środku.

No i inne ważne, choć nie zawsze widoczne szczegóły. Tak jak np. dolne zawieszenie, schowane pod membraną mid-woofera. Ten okrągły kawałek sprężystego materiału utrzymuje cewkę w równowadze i właśnie od niego zależy, jak bardzo cewka wychyla się w obie strony i ile powietrza znajdzie się pomiędzy nim a tylną częścią membrany. Po dokonaniu stosownych symulacji i pomiarów poprawiliśmy jego symetrię, co znacząco wpłynęło na poprawę rezultatów brzmieniowych.

Membrana, magnes, cewka oraz zawieszenie dolne i górne są umieszczone w koszu. To swoisty szkielet, który utrzymuje „silnik” głośnika razem. To ekwiwalent podwozia samochodu, albo chrupiącej bułki otaczającej hot-doga – tak samo istotny, nawet jeśli go nie widać. Na zaprojektowanie kosza zużyliśmy tyle samo czasu, co na resztę elementów. Szczególnie istotne jest tu swobodne odprowadzanie powietrza, bez niepotrzebnych turbulencji z tyłu membrany – a zatem kolejna poprawa właściwości brzmieniowych.

Krystaliczna góra

No i w końcu jedwabne kopułki wysokotonowe – nie wpuszczamy na ten teren nikogo poza naszymi specjalistami. Pracujemy nad nimi nieustannie, przez lata ulepszając ich geometrię, kształt, materiały, sztywność membrany, a nawet sposób jej powlekania substancją tłumiącą. Ta ostatnia ma określoną gęstość i jest aplikowana w odpowiedniej ilości w krytycznych miejscach – dzięki temu wydatnie poprawia się liniowość głośnika na samym skraju pasma. A że membrany nie są wykonane z metalu, charakteryzują się one równiejszym, bardziej liniowym zakresem przetwarzania i – jak na nasze uszy – brzmią lepiej.

Najważniejszy w tym wszystkim jest jednak czynnik ludzki. Nasz zespół to prawdziwi fanatycy, niesamowicie dumni z pozytywnych rezultatów swojej pracy. Szkoda że nie możemy Was zaprosić na wspomniane sesje słuchania kleju – to naprawdę pouczające doświadczenie.

Nasz nowy oddział badawczo-rozwojowy, który uruchomiliśmy pod koniec 2016 roku, tylko dodaje im skrzydeł na samą myśl, co będą mogli zaproponować Wam już w niedalekiej przyszłości.