Your order

Close basket

Subtotals

Christopher Kjærulff

Najważniejszym założeniem przy projektowaniu głośników jest jak najwierniejsza reprodukcja dźwięku – to akurat jasne. Dotyczy to każdego elementu konstrukcji: przetworników, odgrody, a nawet nóżek na których spoczywa obudowa. Rzecz jasna, nie można zbagatelizować zwłaszcza roli, jaką pełni ta ostatnia.
Gdy rozpoczynaliśmy prace projektowe nad nowymi Contourami, chcieliśmy stworzyć zupełnie nowe obudowy. Jeden z naszych projektantów wyskoczył wtedy z rewolucyjną koncepcją zaokrąglonych skrzynek. Przyjęła się ona zarówno pod względem wizualnym, jak i akustycznym. Zalety dźwiękowe są tu bezdyskusyjne – weźmy pod uwagę chociażby zmniejszenie dyfrakcji wysokich tonów i poprawę charakterystyk kierunkowych.

Albo to, że każda z obudów jest wykonywana według najlepszych tradycji duńskiego rękodzieła stolarskiego, w procesie trwającym przez 3 tygodnie. Zajmuje on 11 etapów lakierowania i zużywa 16 arkuszy papieru ściernego do polerowania kolejnych warstw.

Poprawa charakterystyk kierunkowych

Nowe Contoury charakteryzują się zaokrąglonymi krawędziami z jednego ważnego powodu: pomaga to wydatnie zredukować niepożądane dyfrakcje, poprawiając promieniowanie wysokich tonów bez konieczności wprowadzania dodatkowych żeberek i uwypukleń. Co więcej, zaokrąglenia krawędzi poprawiają promieniowanie głośników poza osią główną – tak więc nie będziemy musieli siedzieć dokładnie na środku, żeby osiągnąć prawidłowy balans tonalny dźwięku.

Dane techniczne każdego modelu Contour można znaleźć Tutaj.

Skrzynka zbudowana jest z wielowarstwowego MDFu o bardzo grubych ściankach: tylnej 38 mm, przedniej 26 mm i bocznych 19 mm w największym modelu do 16 mm w mniejszych. Cała konstrukcja charakteryzuje się ekstremalnie dużą sztywnością i stabilnością, dzięki czemu zostają zredukowane szkodliwe drgania, co zapewnia najwierniejszą reprodukcję dźwięku.

Inside the Contour cabinet

Nacinana struktura tłumiąca z MDFu

Jeśli spojrzymy „pod maskę”, zauważymy jak bardzo wytłumiona jest obudowa. Wewnętrzne ożebrowanie umiejscowione jest jak najbliżej głośników, co poprawia sztywność w kluczowych punktach konstrukcji. Dzięki temu na głośniki podczas pracy nie wpływają żadne pasożytnicze drgania, które mogłyby podkolorować przetwarzany dźwięk.

Contoury wyposażone są w całkiem nowe przetworniki. Więcej o 18W55 zastosowanym w modelach: 20, 30 i 25C

KEF loudspeaker

Nic nie ukształtuje lepiej niż pięciopłaszczyznowa głowica skrawająca

Wyprodukowanie obudów do Contourów zajmuje dużo czasu, a pierwszy krok to zbudowanie wielowarstwowej struktury, wykonanej ze sklejonych i sprasowanych pod ogromnym naciskiem płyt MDF. Nasi inżynierowie wykrawają następnie jej strukturę za pomocą obrabiarek CNC. Zajmuje to np. więcej niż 90 minut w przypadku każdej obudowy modelu Contour 30. Okazuje się też, że zwykła maszyna nie wystarczy – potrzebna jest taka wyposażona w głowicę tnącą w 5 płaszczyznach, dysponujące możliwością ustawienia mikroskopijnych odchyłek. Sprzętu tego typu używa się zazwyczaj do obróbki metali.

Obudowa z MDFu to nie jedyny element obrabiany za pomocą maszyn CNC: przeczytaj więcej o aluminiowym panelu przednim

16 arkuszy papieru ściernego do kosza

Obrobiona obudowa trafia następnie do wstępnego lakierowania. W zależności od modelu pokrywa się ją warstwami lakieru w ilości do 11, a dokładne wyschnięcie pierwszej z nich, czyli podkładu, zajmuje ponad 40 godzin. Czas ten jest niezbędny do osiągnięcia wymaganej jakości całego wykończenia.

Każdą z warstw początkowych trzeba nałożyć bardzo powoli i dokładnie. Jeśli zrobilibyśmy to zbyt szybko, wystąpiłoby ryzyko pęcherzy i fałd na lakierowanej powierzchni. Nałożenie następnych warstw idzie szybciej, jednak każda z nich musi schnąć przez ponad 24 godziny, zanim nałożymy następną.

Chcesz zobaczyć na własne oczy, jak prezentują się nowe Contoury? Znajdź salon w pobliżu

Przed nałożeniem nowej warstwy szlifujemy wyschniętą. Podczas wszystkich etapów szlifowania Contourów 30 zużywamy 16 arkuszy papieru ściernego. Ostatnie szlifowanie w przypadku wykończeń matowych wykonujemy papierem z 600 ziarenkami na centymetr kwadratowy – czyli P600.

Przy wysokim połysku prace trwają dalej. Taka powierzchnia musi błyszczeć, więc przed zapakowaniem do pudełek polerujemy je do skutku: nakładamy dwie różne pasty polerskie i zabieramy się do pracy głowicą z dyskiem o 1500 ziarenkach na cm2. Wygładzanie dokonywane jest za pomocą dysku P3000 (3000 cząsteczek, każda o średnicy 6 mikrometrów – czyli cieńszej od ludzkiego włosa!)

Production of the veneer in the Dynaudio factory

Fachowość i perfekcja wykonania

Prawidłowe wykończenie obudowy zajmuje ponad 3 tygodnie. Na każdą skrzynkę do Contourów 30 zużywamy do 4 litrów lakieru, 16 arkuszy papieru ściernego i ponad 8 godzin pracy polegającej na ręcznym szlifowaniu i polerowaniu.

To bardzo czaso- i pracochłonny proces, jednak jest on dla nas szalenie ważny. Zatrudniamy więcej niż 30 stolarzy, którzy nie robią nic innego, tylko lakierują i polerują obudowy. To najlepsi specjaliści w swoim fachu, gdyż rezultaty ich pracy muszą być powalające.

Sprawdź jak w praktyce wygląda fachowość i ręczne rzemiosło. Znajdź najbliższy salon

Zbudowanie każdej obudowy wymaga samozaparcia, perfekcyjnego opanowania określonych umiejętności oraz wyczucia estetyki.